Calzature

A Passo di marcia

di Carolina Zargani

La sola Assomac (l'Associazione dei costruttori di macchine per calzaturifici, pelletterie e concerie) denuncia, infatti, un fatturato dell'ordine dei 1500 miliardi, 220 dei quali legati alle macchine a iniezione e 180 a quella degli stampi. Questo comparto produttivo, che raggruppa circa 400 aziende di medie o piccole dimensioni, esporta circa il 60% della sua produzione.

Made in Italy

Vetrina di questo universo è ogni anno il Simac di Bologna, svoltosi lo scorso maggio su circa 25 mila metri quadrati netti di superficie espositiva, che ha visto la partecipazione di 434 espositori, dei quali oltre 100 provenienti dall'estero. Ben 24 i paesi rappresentati, con una cospicua partecipazione di delegazioni ufficiali provenienti da Africa, Sud America, Far East e Repubblica Popolare Cinese.
In tale occasione è stato possibile tracciare un bilancio dell'industria calzaturiera nazionale, finalmente in recupero dopo anni non esattamente entusiasmanti. Le cifre relative alla produzione sono salite a 389,9 milioni di paia (+2,3% rispetto al 1999), per un fatturato di oltre 16.000 miliardi di lire (+11,5%).

E' un risultato consistente, anche se lontano (in termini di volume) dal 1998 e dai "picchi" produttivi raggiunti negli anni precedenti. Anche i dati relativi all'export mostrano, rispetto al '99, segnali positivi, con 362,4 milioni di paia esportati (+4,5%) per un valore di 12.790 miliardi (+16,2%). Il prezzo medio delle calzature vendute all'estero è complessivamente cresciuto del +11,1 % e la bilancia commerciale fa registrare un attivo di 9.312,3 miliardi di lire (+13,5%).

Buona anche l'immagine del made in Italy: una ricerca di mercato svolta via internet in 5 Paesi europei da Astra/Research On line intervistando un campione rappresentativo dei consumatori europei ha indicato che la calzatura italiana è nota per l'eleganza, il contenuto moda e la qualità dei materiali. Ed è un vero peccato che l'industria nazionale non sappia sfruttare a fondo questa immagine nella vasta area delle scarpe casual e sportive, che sono una vera e propria testa di ponte (per usare il linguaggio militare) dei paesi a basso costo della manodopera, dai quali importiamo quantità crescenti di questo tipo di manufatti.

Evoluzione dei materiali…

Per l'uomo dell'età della pietra, la superficie di appoggio al suolo durante la marcia era data dalla nuda pelle dei piedi: poi si scoprirono il legno e il cuoio, infine la gomma e i materiali di sintesi (PVC, poliuretani, EVA eccetera).
A scandire questi passaggi hanno pensato i poeti (...porti le scarpe che mamma ti fece, che non mutasti mai da quel dì...), il cinema (L'albero degli zoccoli), i festival della canzone (Vecchio scarpone). L'epopea della gomma e degli elastomeri è invece scritta nelle pagine dei giornali sportivi, anche se raramente i cronisti si ricordano di menzionare i materiali che hanno permesso, anno dopo anno, di stabilire nuovi record e di celebrare nuovi campioni.

A giustificare tale omissione, il fatto che ci si sono messi di mezzo anche i progettisti e i designer: solo eccezionalmente, ormai, una suola è ottenuta da un solo materiale. Si tende infatti a combinarli per sfruttare al meglio, nei pochi centimetri quadrati concessi dall'anatomia del piede, le proprietà di ciascuno di essi. E, con l'affinarsi delle macchine, è diventato possibile diversificare le diverse parti della calzatura mettendo a punto prodotti specifici destinati all'appoggio al terreno (la suola) o a migliorare il comfort di marcia (l'intersuola).

Un'idea delle caratteristiche dei singoli materiali è indicata nella tabella in questa pagina, ma a complicare il quadro di base intervengono altri fattori. Il primo di questi è la possibilità di ottenere sistemi espansi di densità apparente diversa in funzione dei tipi di calzatura o dei componenti da fabbricare (suole, intersuole, pantofole eccetera).

Altri elementi da considerare sono la processabilità e la possibilità di riciclare gli sfridi di lavorazione, e proprio qui cadono (insieme) il cuoio e la gomma, mentre gli elastomeri termoplastici e il PVC si prendono una clamorosa rivincita.

…e delle macchine

Si spiega così la notevole gamma di macchine studiate per il settore calzaturiero: presse a compressione basate sui principi classici o alimentate da mescole in nastro, macchine per l'iniezione di granulato, impianti a giostra nei quali i singoli stampi sono riempiti in sequenza mentre si completa, nelle forme riempite in precedenza, la reticolazione del materiale. E si spiega così anche il fatto che i grandi produttori di materie prime (BASF, Bayer e Dow) si sono date strutture espressamente dedicate a questo settore merceologico.

Bayer, ad esempio, ha concentrato nel Gruppo Calzatura ben cinque realtà aziendali: le materie prime poliuretaniche e i formulati per suole, i tecnopolimeri termoplastici, gli adesivi e le materie prime per la realizzazione di tomaie e fodere, le gomme per suole, i lattici sintetici eccetera.
Il Gruppo ha, tra l'altro, collaborato con partner esigenti come la Condor e la Nike. La prima ha una capacità produttiva giornaliera di 200.000 paia di sandali al giorno, ed ha realizzato con Bayer la linea Bluflex, caratterizzata da una suola in poliuretano che conferisce al piede un appoggio anatomico "su misura" capace di evitare eccessive sollecitazioni alle articolazioni.

Con la Nike (il gruppo internazionale di origine statunitense che ha proprio in Italia un suo Centro di Ricerca e Sviluppo) sono stati invece messi a punto due modelli di scarpe da calcio: Air Zoom Italia e Mercurial 2. Quest'ultimo monta sulla suola esterna tacchetti in Desmopan che conferiscono alla calzatura elevato ritorno elastico e un buon comportamento a flessione nelle varie fasi motorie della pianta del piede. Il materiale è inoltre capace di mantenere la sua elasticità anche a temperature molto basse, ad esempio quando si gioca su campi gelati o coperti di neve, mentre i tacchetti che vengono a contatto con il terreno offrono elevata resistenza all'usura anche in caso di impiego continuo su campi duri e sassosi.

Novità in vetrina

Giunta per ultima alla creazione di strutture dedicate all'industria calzaturiera, Bayer (che a differenza della maggior parte dei concorrenti ha in portafoglio prodotti una gamma di materiali estremamente diversificata) ha presentato, in occasione del Simac 2001 la nuova organizzazione per il settore.
Organizzazione basata sul programma Bayflex Footwear, costituito dalle sezioni Bayflex Safety (suole per scarpe antinfortunistiche e da lavoro), Bayflex Fashion (moda), Bayflex Active (calzature sportive e per il tempo libero) e Bayflex Basics (materie prime e programmi per la formulazione).

Ciascun impiego delle calzature deve infatti soddisfare esigenze specifiche: la scarpa da lavoro deve essere leggera, elastica, resistente all'abrasione, termoisolante e nei limiti del possibile anche di buon aspetto estetico. Un esempio di quanto può essere realizzato è il prodotto della tedesca Van Elten, che offre un manufatto multistrato conforme alle specifiche CEN 344.

Più articolato, ovviamente, il catalogo dei prodotti destinati alla moda. Bayflex Fashion transparent è infatti un sistema a base di polietere che apre numerose opportunità: ad esempio, permette di evidenziare alcuni elementi del design della suola stessa, o di rendere visibile in maniera permanente il logo del produttore. Per i cosiddetti "zatteroni" e le calzature eleganti sono stati invece messi a punto i materiali della serie "light and hard", di densità compresa tra i 350 e i 450 grammi/litro e durezze che coprono l'intervallo tra 55 e 75 Shore A.

I sistemi "light and flexible" sono invece destinati ai produttori di pantofole che devono ammortizzare l'impatto su superfici dure mantenendo caldi i piedi anche quando le suole hanno ridotto spessore e densità ridotta. Infine, la scarpa sportiva: è sottoposta a severe sollecitazioni, e nello stesso tempo deve essere elegante perché la componente estetica ha una notevole importanza nelle attività del tempo libero. Bayer ha studiato, per queste applicazioni, i sistemi Active che oltre a mantenere stabile la forma iniziale resistono alle sollecitazioni meccaniche e all'idrolisi.

Ritroviamo i sistemi Active parlando di uno delle maggiori difficoltà legate all'impiego degli espansi PUR: la difficoltà di estrazione del pezzo finito dallo stampo. Difficoltà che, in genere, viene superata applicando alle superfici degli stampi sostanze distaccanti a base di cere o siliconi. Questo comporta però qualche rischio: dosaggi troppo bassi risultano inefficaci, gli eccessi peggiorano l'aspetto estetico delle superfici a vista.
Per queste ragioni Bayer ha studiato i materiali Easy Release, che contengono già una parte del distaccante necessario e, di conseguenza, rendono meno problematica la messa a punto dei cicli di lavorazione.

Infine, i nuovi Bayflex termoplastici: poliuretani che hanno già reagito chimicamente e quindi sono processabili come i materiali termoplastici convenzionali. A differenza dei Desmopan (da tempo presenti sul mercato e usati, a causa dell'elevata durezza, per la fabbricazione di tacchi e tacchetti), i Bayflex termoplastici sono morbidi e flessibili, ed hanno durezza che non supera il valore di 65 Shore A.

Arrivano gli interpolimeri ESI

Al Simac Dow ha presentato gli interpolimeri stirene-etilene (ESI) che saranno commercializzati dalla società con il marchio Interpolimeri Index. Si tratta di una nuova famiglia di polimeri ottenuti attraverso la copolimerizzazione di etilene e stirene, con l’apporto eventuale anche di altri monomeri, sfruttando la tecnologia Insite brevettata da Dow.

Gli interpolimeri Index possono essere lavorati con i copolimeri EVA per produrre schiume adatte allo stampaggio ad iniezione. Tra i vantaggi, un alto grado di resilienza, la possibilità di ridurre la densità, migliorando al contempo le prestazioni in termini di deformazione e resistenza alla fatica. Inoltre, buona aderenza anche su superfici umide e resistenza all’abrasione.
La lavorazione, a detta del produttore, richiederebbe solo modifiche marginali ai macchinari esistenti.

Duri quando fa freddo

Se Bayer ha fatto, nel corso delle edizioni 2000 e 2001 del Simac, un notevole sforzo per presentare la sua linea di prodotti per calzature, non dobbiamo dimenticare i principali concorrenti nel settore dei poliuretani (DOW e Basf) e in quello dei materiali poliolefinici (DuPont Dow Elastomers).

Quella che potrebbe essere la vera novità per l'industria calzaturiera non era però presente a Bologna: parliamo di un elastomero a base polinorbornene prodotto dalla Zeon Corporation e da tempo presente sul mercato con il marchio Norsorex.
Si tratta di un polimero ad altissimo peso molecolare e di elevata memoria elastica nelle normali condizioni di temperatura, che viene offerto sotto forma di una polvere capace di incorporare oli, plastificanti, carbon black e riempitivi in quantità da 10 a 20 volte maggiori rispetto alla gomma naturale.

Il materiale vulcanizza per effetto dello zolfo, dei donatori di zolfo e dei perossidi, ed è compatibile con la maggior parte delle altre gomme (SBR, BR, NBR, CR, IIR, CSM) delle quali aumenta il cosiddetto "green strength" (la resistenza a trazione delle mescole non vulcanizzate) con evidenti vantaggi in sede di trasformazione.

Fino ad oggi questo materiale è stato utilizzato per la fabbricazione di mescole dotate di elevata capacità di assorbire energia e di rilasciarla in condizioni controllate eliminando ogni genere di vibrazioni. Quindi, prodotti di nicchia come i manici delle mazze da golf o, allo stato espanso, per quelle solette di ridottissimo spessore che, in qualche ippodromo giapponese, sono poste tra lo zoccolo del cavallo e la ferratura per ridurre la fatica dei purosangue e aumentarne, in gara, la velocità. Altri impieghi la fabbricazione di rulli per fotocopiatrici e stampanti a getto d'inchiostro, di maschere antigas, di sistemi fonoassorbenti. Questo perché i Norsorex presentano elevata resistenza all'ozono, alla fatica, all'abrasione, oltre che basso assorbimento d'acqua ed elevata processabilità, sia nello stampaggio a iniezione sia nell'estrusione.

Tutte caratteristiche, queste, che potrebbero rivelarsi preziose per l'industria calzaturiera, anche perché i Norsorex si comportano diversamente in funzione della temperatura ambiente. Sono infatti morbidi e flessibili nelle normali condizioni climatiche, ma diventano durissimi a O°C tanto che l'esercito giapponese li ha adottati per le suole delle calzature militari che diventano, di fatto, vere e proprie scarpe chiodate per la marcia su neve o su ghiaccio. In effetti, un produttore nipponico di scarpe sportive li ha già adottati per alcuni dei suoi prodotti.

Immaginate, allora, scarpe flessibili nelle normali condizioni delle nostre latitudini, facilmente lavorabili e capaci di incorporare grandi quantità di materiali di carica (quindi, di costo contenuto e perfettamente in grado di imitare il disegno degli stampi), ma dure come l'acciaio per l'impiego su neve o su ghiaccio.

E non è necessario che tutta la suola sia in Norsorex: le moderne tecnologie permettono infatti l'inserimento di "pin" o di minuscoli chiodi nelle parti destinate al contatto con il terreno.