I segreti dell’estrusione

La tecnologia dell’estrusione, nelle sue innumerevoli varianti, caratterizza da sempre la manifestazione milanese, non fosse altro che per le dimensioni e l’imponenza di alcuni impianti esposti in Fiera

a cura della Redazione

L’estrusione è la tecnologia di trasformazione più diffusa, rappresentando circa la metà degli impianti installati nel nostro paese. Entrano in questo segmento numerose tipologie di macchine, dai piccoli estrusori fino ai grandi impianti per cast film o film soffiato, tanto da rendere difficile l’identificazione di linee comuni di sviluppo tecnologico. Le ultime tendenze, evidenziate anche al Plast, sembrano convergere verso perfezionamenti nelle tecnologie di coestrusione, l’utilizzo di avanzati controlli per l’automazione di processo e lo sviluppo di macchine compatte e quanto più possibile integrate, al fine di ridurre i costi di installazione e manutenzione.

Bausano rinnova la serie Multidrive

In questi ultimi due anni Bausano ha intrapreso un programma di rinnovamento della gamma di estrusori bivite Multidrive. I primi frutti di questo lavoro sono visibili al Plast (Pad. 25 - Stand C 12 ): si tratta dei nuovi estrusori MD 52, MD 90 ed MD 170, destinati ad affiancarsi - ed in parte sostituire - i precedenti modelli MD. Basati sul collaudato (e brevettato) schema di trasmissione a suddivisione della coppia motrice Multidrive, i nuovi estrusori sono caratterizzati da un elevato rapporto L/D, che arriva ad assumere valori compresi fra 1/25 e 1/30. L’allungamento dell’unità di plastificazione consente di ottenere una maggior resa anche con bassi regimi di rotazione delle viti, a tutto vantaggio della durata delle camere di plastificazione; maggiore lunghezza significa anche un tempo di permanenza ottimale del materiale ed una capacità di scambio termico superiore, tale da permettere una migliore plastificazione del polimero anche alle alte portate.
Il maggior sforzo è supportato da un riduttore a quattro assi, completamente ridisegnato, provvisto di una nuova dentatura degli ingranaggi allo scopo di ottimizzare la trasmissione di potenza. La potenza è sviluppata da motori asincroni con comando a convertitore di frequenza, basati sul sistema DTC ( Direct Torque Control) che permette di ottenere il massimo della coppia già a bassi regimi di rotazione.

Nella serie MD, la gestione degli estrusori è affidata ad una nuova generazione di quadri comando (PCL) dotati di consolle pensile con schermo a colori, compatibili con una larga fascia di PC e di programmi standard per semplificare l’integrazione con unità di controllo periferiche. I nuovi quadri offrono un report completo dei parametri di lavoro su stampante o su PC in remoto, in quest’ultimo caso per il controllo di più macchine oppure per le operazioni di teleassistenza a distanza (attraverso modem). I nuovi estrusori possono essere equipaggiati anche con quadro pensile a strumentazione singola, con termoregolatori dell’ultima generazione a doppia banda P.I.D. e logica di autotuning, in grado di scegliere autonomamente i parametri più adatti al mantenimento delle temperature impostate.
Completano il programma espositivo un nuovo banco profili con controllo a PLC e gli estrusori monovite con gruppo calandratura Compact.

Presenza a tutto campo per il Gruppo Colines

Il Gruppo Colines opera sia nella progettazione e costruzione di macchine ed impianti, sia nella trasformazione dei polimeri: questa doppia prospettiva si rivela preziosa, in quanto permette di sviluppare sinergie e feed-back tra le diverse società del gruppo.
Di particolare interesse è la costruzione di impianti cast film per applicazioni quali film a bolle, film per PP, film barriera fino a 5 strati e stretch film. Recentemente il Gruppo Colines ha fornito ad un grosso gruppo petrolchimico un impianto combinato per la produzione di CPP film e film per pannolini. In questo segmento, la società è anche in grado di fornire impianti, con unità monostiro, per la produzione di film traspiranti (breathable film). L’unità di monostiro, frutto della ricerca Colines, è una macchina polivalente capace di orientare film monoestrusi o coestrusi da tre a cinque strati, per impieghi diversi, tra cui pannolini, film estensibili e imballaggi alimentari. Con alcuni lievi accorgimenti, la macchina può passare con la massima flessibilità tra le diverse produzioni, caratteristica particolarmente apprezzata nei paesi in via di sviluppo.

Nel segmento del film a bolle, il Gruppo Colines ha già venduto nel mondo un centinaio di impianti. Anche in questo caso la flessibilità è tenuta in massimo conto allo scopo di soddisfare le diverse esigenze di trasformazione: da impianti semplici a ridotta produzione oraria fino ad linee avanzate capaci di elevate produttività. I livelli prestazionali di queste linee sono stati incrementati negli ultimi anni, ed ora combinano elevate velocità con alte produzioni, anche in presenza di basse grammature. Macchine sempre più automatiche, dotate – per esempio - di robot per il taglio e per l’incollaggio automatico del film in testa ed in coda. Gli impianti più recenti presentano una capacità di estrusione fino a 1.200 kg/ora di film PE, larghezza utile rifilata di 3.000 mm, peso minimo del film di 50 gr/m2. La velocità meccanica della linea raggiunge i 110 m/min.
Il Gruppo Colines ha anche sviluppato tecnologie innovative. Partendo da un impianto per film a bolle d’aria, il costruttore ha messo a punto una linea per la produzione, in un’unica fase, di una struttura composita costituita da una foglia sottile di alluminio, un film a bolle d’aria e una seconda foglia di alluminio. Il multistrato è destinato ad applicazioni in edilizia, per esempio plafonature, isolamento termico di impianti per aria condizionata e rivestimenti decorativi.
Un’altra interessante tecnologia, brevettata, è Ondubol, con cui si ottiene una lastra/foglia ondulata rigida o flessibile di polipropilene. I pannelli Ondubol sono robusti, flessibili, leggeri, resistenti all’acqua; sono quindi impiegati in diversi settori, quali edilizia, agricoltura e imballaggio di prodotti alimentari, ma vi sono altri ambiti applicativi ancora da sviluppare; per esempio, l’accoppiamento delle sottili lastre con alluminio per realizzare pannelleria isolante per il fondo dei frigoriferi. Una variante di questa tecnologia riguarda i pannelli rigidi termoformati Bubbleguard, composti da due strati esterni di PP che racchiudono all’interno una struttura ondulata o a bolle. Questi pannelli monomaterici, estrusi in un’unica fase senza l’uso di adesivi, promettono interessanti applicazioni nell’industria dei trasporti (componenti di carrozzeria), nell’imballaggio industriale e nell’edilizia.

Retrofitting: un nuovo software risolve i problemi

Mitsubishi Electric e Resotec Realtime Software Technick hanno recentemente annunciato un programma di collaborazione per lo sviluppo di controlli elettronici destinati al settore delle materie plastiche. Al Plast (Pad. 20 – Stand A09) viene presentato, in anteprima per il mercato italiano, il primo frutto di questa collaborazione: Extrusion-pack2, sistema di controllo sviluppato pensando anche all’utilizzatore finale che ha necessità di effettuare retrofitting di macchine esistenti. Extrusion Pack2 è già pronto ed ingegnerizzato; deve essere solo configurato per la linea di estrusione intervenendo direttamente sullo schermo grafico del pannello operatore, senza il bisogno di strumenti o software di programmazione specifico. Mitsubishi Electric e Resotec sono anche in grado di fornire soluzioni complete preconfigurate che possono essere integrate facilmente e velocemente nella macchina, offrendo così un elevato risparmio di tempo e denaro.
Sebbene già pronto per soddisfare tutte le necessità di una normale linea di estrusione dotata di vari accessori, Extrusion Pack2 si propone come sistema aperto alle specifiche esigenze degli utilizzatori, che possono personalizzare il prodotto utilizzando un pacchetto standard di programmazione software per PLC (Melsec Medoc +, conforme alla norma IEC 1131) e un software di sviluippo per i pannelli operatore HMI (VISU4WINNERS).

Novità nella mescolazione in continuo

Divisione del gruppo Techint, Pomini ha raggiunto un’elevata specializzazione nella produzione di mescolatori continui e discontinui, estrusori monovite e bivite, oltre a diverse tipologie di teste di granulazione. La tecnologia Pomini per la mescolazione continua è ben rappresentata dal mescolatore continuo lungo LCM, disponibile anche con scarico assiale (LCM-AX). Si tratta, in estrema sintesi, di un mescolatore controrotante tangenziale doppio che alimenta un estrusore monovite per degasare, pompare e pallettizzare il materiale, con tecnologia a doppio stadio. LCM AX è il modello bivite corotante e compenetrante, con tecnologia a singolo stadio.
Pomini sta attualmente mettendo a punto un nuovo prodotto per la mescolazione in continuo, denominato Techint Continuous Compounder (TCC), che combina i vantaggi della tecnologia bistadio LCM con quelli che si ottengono impiegando una pompa ad ingranaggi per le fasi di pompaggio, filtrazione e pellettizzazione. Confrontato con i tradizionali mescolatori a due stadi, TCC potrebbe offrire una maggiore produttività e versatilità d’impiego, ridotti consumi energetici e la possibilità di eseguire il degasaggio forzato. Rispetto alle tecnologie tradizionali bivite, presenta inoltre una costruzione meccanica più robusta e, al tempo stesso, semplificata. Entro il 2001 sarà disponibile la versione da laboratorio TCC 100, equipaggiata con filtrazione continua e testa di taglio sott’acqua.

Linee Berstorff per gomma, masterbatches e compound

Tre estrusori spiccano nel programma espositivo della Berstorff al Plast 2000 (Pad. 9/1 - Stand D04 / E05): la serie ZE Ultra Torque per il compounding ad elevate prestazioni, la serie Compex MPC per materiali particolarmente termosensibili e, nel settore gomma, la nuova generazione di estrusori monoviti GE-Compact.
Gli estrusori bivite ZE Ultra Torque possiedono elementi di vite a stretto ingranamento. Caratteristiche di questa serie sono portate e coppie elevate, nonché ottima dispersione grazie agli alti gradienti di taglio. Le macchine sono indicate per il compounding di termoplastici standard (PE, PP, PS), tecnopolimeri (SAN, ABS, PA, PC) e termoplastici high-tech, quali PEEK, PPO, PSU.
L’estrusore esposto al Plast è il modello da laboratorio ZE 25 Ultra Torque, dotato di un riduttore mobile (che agisce posteriormente) servito da un azionamento elettrico separato. In questo modo le viti, anche se a contatto con il polimero, possono essere rapidamente estratte (parzialmente o completamente) dal cilindro e reintrodotte con la stessa facilità nella loro posizione di lavoro; il tutto senza la necessità di spostare dosatori ed apparecchiature a valle. In ogni istante, quindi, si può controllare lo stato della miscelazione, la colorazione o la fusione all’interno dell’estrusore.
Gli estrusori Compex MPC sono invece rivolti alla miscelazione di additivi termosensibili, oppure alla produzione di masterbatches colorati od altri compound speciali (per esempio prodotti antifiamma), quando è richiesta una lavorazione a bassa degradazione termica.
In Fiera Berstorff espone il modello Compex MPC 48 che, in funzione del prodotto e del processo, può raggiungere portate fino a 800 kg/h. Caratteristici di questi estrusori sono gli elementi di vite non ingrananti MPC e gli elementi di ritegno. La combinazione di questi due componenti permette di fondere i materiali in modo molto delicato ed uniforme, senza punte di temperatura e con degradazione termica ridotta al minimo. Con la stessa configurazione vite si può lavorare circa il 70 % dei polimeri, una soluzione che accontenta gli operatori che richiedono un’elevata flessibilità produttiva.

Infine, il costruttore tedesco presenta la nuova generazione di estrusori GE-Compact, destinati alla produzione di semilavorati, in particolare profilati per l’industria automobilistica e le costruzioni. L’estrusore esposto è munito di pompa ad ingranaggi, configurazione particolarmente indicata per ottenere profilati con tolleranze dimensionali molto contenute. Le centraline di termoregolazione e tutto l’impianto elettrico sono integrati nella struttura della macchina. L’estrusore, montato su una piastra base, può quindi essere collegato e messo in esercizio rapidamente. Il controllo avviene per mezzo di un PLC con monitor rotante; completa l’equipaggiamento un motore di azionamento trifase a regolazione di frequenza, oppure - su richiesta - un motore a corrente continua.
Per diametri vite fino a 120 mm, l’estrusore è provvisto di una zona con rullo di alimentazione fisso per facilitare l’introduzione della gomma (su richiesta, il rullo di alimentazione può essere incernierato); completano la dotazione un’ampia gamma di accessori che permettono di trasformare la versione standard in una macchina ad alta tecnologia, secondo le diverse esigenze del processo produttivo.

Estrusori e teste Tecnomatic

Ricco programma espositivo anche per la società bergamasca Tecnomatic (Pad.25 – Stand C11). Si comincia dall’estrusore monovite modello LC-1.75.30 per poliolefine e PVC plastificato, ottimizzato per incrementare le prestazioni in termini di produttività e capacità di plastificazione. L’intervento ha preso in considerazione anche il miglioramento dell’ambiente di lavoro, attraverso la riduzione delle emissioni sonore. Ulteriori vantaggi vengono dalla possibilità di scegliere tra motorizzazione in corrente continua o in corrente alternata, che elimina numerosi interventi di manutenzione e riduce i consumi energetici.
Gli estrusori Tecnomatic sono caratterizzati da una solida struttura di supporto in acciaio, riduttore ad assi paralleli sovrapposti, cilindro e vite nitrurati, sistema di riscaldamento e raffreddamento del cilindro con manicotti alettati che assicurano un’elevata capacità di raffreddamento anche nelle applicazioni più critiche. Particolare attenzione è stata posta al sistema di controllo, che nella versione standard impiega termoregolatori singoli più affidabili. Il sistema comprende la regolazione della velocità di estrusione mediante azionamenti a velocità variabile, l’indicazione dei giri vite e dell’assorbimento del motore; a richiesta è disponibile la visualizzazione di temperatura e pressione del fuso sulla flangia di uscita dell’estrusore. E’ anche possibile raggruppare i comandi della linea su un quadro pensile rotante o, sempre a richiesta, inserire un sistema centralizzato che registra le ricette, visualizza in chiaro gli allarmi ed offre la duplicazione di tutti gli strumenti di visualizzazione e controllo, fornendo una rappresentazione sinottica della linea.

Presso lo stand Tecnomatic si può ammirare anche un coestrusore modello LC-1.30.24 completo di anello adattatore, particolarmente adatto per la coestrusione di strisce colorate sui tubi. Il dispositivo, che lavora poliolefine e PVC, è equipaggiato con un motore in corrente alternata - azionato da inverter, riduttore e reggispinta - ed è montato su colonna e ruote pivottanti, quindi orientabile e regolabile in altezza. Il coestrusore, completo di tramoggia in acciaio inossidabile, presenta un diametro vite di 30 mm e rapporto L/D pari a 1:24. E’ stato migliorato anche il gruppo di plastificazione, con l’inserimento di serie di un inverter vettoriale. Tra l’altro, è ora disponibile un modello dotato di motore brushless, per sincronizzarsi con l'estrusore principale.

Il programma espositivo prevede anche quattro teste di estrusione. Il modello LC-63V, a raggiera, è rivolto all’estrusione di tubi in PVC con diametro esterno da 315 a 630 mm; la testa è in acciaio al carbonio C-45, cromata ad alto spessore sulle superfici a contatto con il polimero. La testa LC-40E, con distribuzione a volute, è invece indicata per la produzione di tubi in PE da 180 a 400 mm. Completano la gamma una testa per bitubo PE, con diametro 40/40 mm, e la nuova testa AD, ad alta distribuzione, particolarmente innovativa. Questo modello, attualmente in fase di test presso un importante cliente, presenta una distribuzione del materiale ottimizzata in modo da consentire, prima ancora di montare le filiere, la produzione di tubo perfettamente formato. Offre, inoltre, un miglioramento delle tolleranze dimensionali di diametro e spessore su tutta la circonferenza, ridotta caduta di pressione, aumento di produttività. La testa AD è indipendente dal tipo di polimero impiegato e richiede filiere più corte. Il progetto, terminata la fase di test, sarà esteso a tutta la gamma di dimensioni.

Il Plast è anche l’occasione per presentare la vasca di calibrazione VV250/6.1.2 per tubi con diametro esterno da da 50 a 250 mm. La struttura portante è in carpenteria d'acciaio, mentre il corpo è realizzato in acciaio inossidabile. La vasca presenta una zona di vuoto ed è predisposta per due stadi di calibrazione. Miglioramenti sono stati apportati al circuito idraulico ed all’impiantistica, che ora utilizza tubazioni rigide meno soggette a perdite. Il nuovo circuito del vuoto, inoltre, presenta una ridotta rumorosità ed offre un migliorato controllo dimensionale. Infine, grazie ad uno speciale cestello sono stati allungati gli intervalli di manutenzione dei filtri.

La coestrusione secondo Amut

Numerose, come sempre, le proposte della Amut, presente al Plast nel Pad. 9/1 - Stand D14-F09. Il programma espositivo comprende, innanzi tutto, una nuova linea per la produzione di profili finestra coestrusi, attraverso il rivestimento esterno del profilo con polimero vergine, mentre il nucleo (pari al 70% del totale) è costituito da materiale proveniente dal recupero su grande scala di vecchi infissi. La linea utilizza un estrusore bivite parallelo della nuova serie 2000, modello BA 92, dotato dei nuovi riduttori Amut con momento torcente migliorato (fino al 50% superiore rispetto ai precedenti modelli), grazie a ai quali si arriva agevolmente a portate superiori a 350 kg/h. L’unità di coestrusione, una bivite conica KBA 48, è stata progettata per essere abbinata alla macchina principale in modo funzionale; in particolare, uno speciale supporto snodato - parte integrante del basamento della macchina – supporta il coestrusore, rendendolo così basculante e facilmente collegabile al blocco di coestrusione. La linea può raggiungere velocità d'estrusione fino a 5 metri al minuto, in funzione del peso lineare del profilo.
Allo stand Amut viene esposta in funzione anche una linea completa per la produzione di foglia coestrusa espansa di PP. L’impianto è equipaggiato con un estrusore monovite (diametro 100 mm) caratterizzato da elevate prestazioni e flessibilità d’esercizio, per venire incontro alle esigenze dei produttori di imballi termoformati. In funzione del polimero impiegato si possono raggiungere portate da 350 kg/h (nel caso di PP espanso) fino ad oltre 500 kg/h (HIPS).
Per l’estrusione di tubi sono annunciati due modelli: un estrusore BA 130 serie 2000 (L/D=26:1) per la produzione di tubi in PVC rigido con capacita di 1.300-1.400 kg/h e relativa testa di estrusione da 400 mm; un estrusore monovite EA100 per tubi in HDPE, equipaggiato con testa da 250mm e caratterizzato da capacità produttiva di 750 kg/h.
Per mostrare al pubblico le prestazioni dei nuovi impianti per tubi in HDPE, nei giorni della Fiera è prevista anche una open-house presso il nuovo reparto R&D di Novara, dove viene esibita in funzione una linea completa per l’estrusione di tubo in HDPE (PE 100). La linea, con estrusore da 75 mm, produce 500 kg/h di tubo con diametro 110 PN 6.
Infine, lo stand Amut ospita anche una speciale calandra orizzontale per estrusione di foglia e lastra di PET con larghezza di 1.200 mm.

Estrusori bivite corotanti Maris

Maris presenta al Plast (Pad. 25 - Stand C16/D27) la serie di estrusori bivite corotanti TM HT, frutto di anni di ricerca e sperimentazioni eseguite presso il centro di prove e processi, e confermate in test con alcuni clienti.

Questa linea di macchine rappresenta – a detta della società - la sintesi di un’evoluzione costante della progettazione e costruzione di estrusori, un binomio tra meccanica avanzata e conoscenza del processo di compoundizzazione sviluppato all'interno della Maris.

Cast film a tre strati

Nextrom presenterà le sue tecnologie di estrusione tubi e film al Plast (Pad.9/2 – stand B04), ma gli impianti di maggiore dimensione saranno esposti presso lo stabilimento di Cusano Milanino, a 20 minuti di bus dalla Fiera, collegato attraverso un servizio navetta continuo. L’open house è rivolta, in particolare, ad un impianto cast film a tre strati e ad un avvolgitore automatico per tubi flessibili.
L’impianto cast, modello FCL21/SH, è in grado di produrre stretch film coestruso a tre strati con larghezza utile di 2.000 mm, velocità meccanica pari a 600 m/min e produzione netta di 900 kg/h. La linea comprende tre estrusori (160DEKC, 90 DEKC e 75 DEKC) con vite barriera ad alte prestazioni più un estrusore 90 R che alimenta, direttamente nel cilindro principale, i rifili laterali e compattati provenienti dal riciclo in linea. La testa piana è dotata di tasselli termici per il controllo dello spessore e feed-block per la coestrusione dei tre strati. Presente sull’impianto anche una lama aspirante a doppia camera, sviluppata da Nextrom per assicurare la perfetta adesione del film alla superficie del chill-roll e conferire così al film elevate caratteristiche ottiche e qualitative. Il gruppo chill-roll ha un rullo principale con diametro di un metro; i canali di distribuzione dell’acqua di raffreddamento sono stati progettati per garantire uno scambio termico ottimale.
Completa la linea l’avvolgitore BVA 2100, caratterizzato da un nuovo sistema di avvolgimento e da sistemi di controllo della tensione e della pressione, con velocità massima di 500 m/min. L’avvolgitore comprende anche un robot per lo scarico automatico delle bobine ed il riposizionamento dei mandrini nel magazzino della macchina. L’intera linea sfrutta gli ultimi sviluppi Nextrom, quali controlli di velocità con nuovi servomotori brushless e trasduttori per il controllo dei tiri.

Tra le novità, segnaliamo anche il bobinatore automatico MWB 1300P, destinato a tubi flessibili e semi-rigidi con diametro esterno fino a 32 mm; la macchina è in grado di operare con bobine di diametro fino a 1.300 mm e velocità massima di 60 m/min. Un dispositivo, anch’esso di nuova concezione, consente di regolare il diametro interno della bobina da 390 a 980 mm.
Infine, Nextrom presenterà in occasione del Plast anche gli ultimi sviluppi relativi ad impianti per film soffiato in bolla, nonché recenti innovazioni nell’estrusione di tubi compositi e tubi con silano

Doppia esposizione per Plastimac

Plastimac è presente in Fiera in due diverse aree espositive, una dedicata all’estrusione-soffiaggio di corpi cavi (Pad.20-B13/A18), l’altra alla produzione di film (Pad.12 - A08/B11/B13). Inoltre, presso lo stabilimento di Corsico è stato allestito uno show room dove vengono mostrate in funzione altre soffiatrici della gamma Plastiblow.
Nel campo dell'estrusione-soffiaggio la società milanese espone due nuove soffiatrici Plastiblow. La prima è la PB4000/D, una macchina in grado di produrre contenitori con volume fino a 5 litri; questo modello si caratterizza per il movimento in piano dei gruppi portastampi su guide lineari a ricircolo di rulli. Tale soluzione, che risulta ottimale per le produzioni multicavità, aumenta l'affidabilità della macchina e riduce al minimo gli attriti, riducendo i costi di produzione.
L'accessibilità agli stampi e la semplicità delle regolazioni sono altre caratteristiche molto apprezzate dagli operatori, in particolare da coloro che richiedono rapidi cambi di produzione. Per migliorare la sicurezza della macchina, oltre alle classiche protezioni e segnalazioni di pericolo, sono stati introdotti diversi controlli, tra cui un sistema brevettato che consente la regolazione assiale dell'ugello di soffiaggio anche a cancello chiuso.
La soffiatrice PB4000/D presenta una corsa allungata dei gruppi portastampi e monta una testa tripla per la produzione di flaconi HDPE/PP da un litro per concimi liquidi, con una cadenza di circa 1.800 pezzi/ora. La macchina esposta in Fiera è anche dotata di un dispositivo, integrato nel pannello di comando, per il controllo di qualità dei flaconi. Una linea di recupero trasporta il materiale verso un granulatore; il macinato così ottenuto è reinserito in ciclo dopo miscelazione con materiale vergine e master.

La seconda soffiatrice esposta a Milano è una PB500/D destinata alla produzione di flaconi in PET (fino a 500 cc) per impieghi farmaceutici. Equipaggiata con un estrusore da 50 mm di diametro azionato da motore asincrono ed inverter, la soffiatrice è dotata di un sistema di controllo Moog con display TFT ad alta risoluzione basato su standard PC e sistema operativo Windows NT. Il sistema consente di controllare gli spessori del parison impostando in modo intuitivo un profilo con un massimo di 400 punti. L'interfaccia, basata su PC, consente anche una veloce trasmissione di dati in caso di teleassistenza via modem o di collegamento di diverse macchine in rete.

Nel Padiglione 12, Plastimac espone tre termosaldatrici automatiche: DB100E SH e DB80G SH per la produzione di sacchetti con maniglia soffice, rispettivamente con soffietto di fondo o soffietti laterali, ed il modello DB106E BLOCK per la produzione di buste a bocca aperta con e senza "block". In mostra anche due linee di estrusione film in bolla: MB35/700 per monostrato di polietilene e EXK65-50-50/1700 per la coestrusione a tre strati di poliolefine.
Monobloc MB35/700 è un impianto di fascia stretta, per film di polietilene di larghezza utile fino a 650 mm. La linea è dotata di un estrusore ad alimentazione tradizionale, con vite in acciaio nitrurato del diametro di 35 mm e rapporto L/D 1:30. Il cambiafiltro è del tipo a cartuccia, mentre la testa di estrusione è rotante, ad alimentazione centrale, con possibilità di montare filiere da 60 a 100 mm di diametro. L'impianto dispone di sei zone di riscaldamento (per l'estrusore, il cambiafiltro e la testa) con resistenze a fascia in ceramica, ognuna controllata mediante termoregolatori digitali indipendenti. L'anello di raffreddamento, ridisegnato per ottimizzare il flusso d'aria, é provvisto di un ventilatore insonorizzato e monta inserti regolabili, studiati appositamente per la lavorazione del polietilene.
La seconda linea, EXK50-65-50/1700, è rivolta alla coestrusione a tre strati di film tecnici (LDPE, LLDPE, mLLDPE, HDPE, MDPE, mMDPE, PP, EVA, DuPont Surlyn), con capacità produttiva di oltre 300 kg/h. L’impianto comprende due estrusori da 50 mm ed uno da 65 mm, tutti con vite barriera (L/D 1:30) e sistema ad alimentazione forzata del granulo. La testa di coestrusione a tre strati, fissa e dotata di filiera cromata da 250 mm, monta un distributore a spirale progettato per eliminare eventuali differenze di velocità di flusso del melt (dovute al gradiente di temperatura) nei canali interni; si ottiene così un sensibile miglioramento delle proprietà ottiche e meccaniche del film, oltre ad una maggiore uniformità degli spessori. L'anello di raffreddamento in lega di alluminio é stato modificato per ottimizzare il flusso d'aria.
La regolazione della portata d'aria del ventilatore é ottenuta mediante un variatore di frequenza digitale (inverter). La bolla è anche raffreddata all’interno mediante IBC (Internal Bubble Cooling). Il banco di stiro oscillante (a 360°), a barre orizzontali, è dotato di inverter per il controllo della velocità di rotazione; ciò consente di distribuire su tutta la circonferenza del tubolare le eventuali disomogeneità di spessore che si generano durante il raffreddamento della bolla, e di conseguenza il rischio di ottenere bobine "coniche".
L'avvolgitore, a doppia stazione, é totalmente automatico. Completano l'impianto un allineatore digitale, indispensabile per lavorare con punte oscillanti, ed un avanzato sistema gravimetrico multistadio capace di pilotare autonomamente l'intera linea di coestrusione.

Linea per la produzione di foglia PP

Union mostra in Fiera (Pad. 25 - stand C10) un impianto per foglia di PP, con produzione oraria di 800 kg/h e larghezza dei cilindri pari a 1.200 mm. L’impianto è composto da un estrusore monovite TR 160, cambiafiltro senza interruzione di flusso, pompa ad ingranaggi UGP 370, testa piana, calandra tipo FI 3X600X1200 e quadro comando con PLC.
L’impianto FI con calandra inclinata è il più avanzato prodotto da Union. La calandra, in grado di produrre ogni tipo di foglia per termoformatura PP (da 200 a 2000 micron), è azionata da tre motori indipendenti sincronizzati; la chiusura dei cilindri è meccanica con pressione lineare fino a 120 kg/cm. Da segnalare la presenza di un dispositivo per il disassamento del cilindro centrale (cross-axis), utile per calandrare foglia con spessore di 200 micron. Un’altra caratteristica è la facilità di passaggio dal sistema calandra al sistema cast con lama d’aria. Infine, il sistema di entrata del materiale consente di costruire la testa con un’inclinazione particolare, che facilita – tra l’altro - l’intervento dell’operatore per la regolazione degli spessori.